အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်း အကြောင်းအရာနှင့် ဒီဇယ်မီးစက် အပိုပစ္စည်းများအတွက် နည်းလမ်းများ

Abstract- အပိုပစ္စည်းများကို စစ်ဆေးခြင်းနှင့် အမျိုးအစားခွဲခြားခြင်းသည် ဒီဇယ်ဂျင်နရေတာအစုံ၏ ပြုပြင်မွမ်းမံခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အရေးကြီးသောလုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်ပြီး အပိုပစ္စည်းများအတွက် တိုင်းတာခြင်းကိရိယာများကို စစ်ဆေးခြင်းနှင့် အပိုပစ္စည်းများ၏ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် အနေအထားအမှားအယွင်းများကို ရှာဖွေတွေ့ရှိခြင်းတို့ကို အဓိကထားလုပ်ဆောင်ခြင်းဖြစ်သည်။ အပိုပစ္စည်းများကို စစ်ဆေးခြင်းနှင့် အမျိုးအစားခွဲခြားခြင်း၏ တိကျမှုသည် ဒီဇယ်မီးစက်အစုံ၏ ပြုပြင်အရည်အသွေးနှင့် ကုန်ကျစရိတ်ကို တိုက်ရိုက်ထိခိုက်စေမည်ဖြစ်သည်။ ဤအလုပ်တွင် ဒီဇယ်ဂျင်နရေတာ အစိတ်အပိုင်းများ စစ်ဆေးခြင်း၏ အဓိက အကြောင်းအရာကို နားလည်ရန်၊ ဒီဇယ်ဂျင်နရေတာ အပိုပစ္စည်းများ စစ်ဆေးခြင်းအတွက် ဘုံစစ်ဆေးရေးနည်းလမ်းများကို ရင်းနှီးနားလည်ရန်နှင့် ဒီဇယ်ဂျင်နရေတာ အပိုပစ္စည်းများ စစ်ဆေးခြင်း၏ အခြေခံကျွမ်းကျင်မှုကို ကျွမ်းကျင်ရန် ဤအလုပ်တွင် လိုအပ်ပါသည်။

1၊ဒီဇယ်အင်ဂျင် အပိုပစ္စည်းများအတွက် အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်း နှင့် အကြောင်းအရာများ

1. အပိုပစ္စည်းများ အရည်အသွေးကို သေချာစစ်ဆေးခြင်း ဆောင်ရွက်ချက်များ

အပိုပစ္စည်းစစ်ဆေးခြင်းလုပ်ငန်း၏ အခြေခံရည်ရွယ်ချက်မှာ အပိုပစ္စည်းများ အရည်အသွေးသေချာစေရန်ဖြစ်သည်။ အရည်အသွေးပြည့်မီသော အပိုပစ္စည်းများသည် ဒီဇယ်ဂျင်နရေတာအစုံ၏ နည်းပညာပိုင်းဆိုင်ရာစွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ကိုက်ညီသည့် ယုံကြည်စိတ်ချရသော အလုပ်လုပ်ဆောင်မှု စွမ်းဆောင်ရည်အပြင် ဒီဇယ်မီးစက်၏ အခြားအပိုပစ္စည်းများနှင့် မျှတသော ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းလည်း ရှိသင့်သည်။ အပိုပစ္စည်းများစစ်ဆေးခြင်း၏ အရည်အသွေးကိုသေချာစေရန်အတွက် အောက်ပါအစီအမံများကို အကောင်အထည်ဖော်ဆောင်ရွက်သင့်ပါသည်။

(၁) အပိုပစ္စည်းများ၏ နည်းပညာဆိုင်ရာ စံနှုန်းများကို တင်းတင်းကျပ်ကျပ် ဆုပ်ကိုင်ပါ။

(၂) အပိုပစ္စည်းများ၏ နည်းပညာဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ သက်ဆိုင်ရာ စစ်ဆေးရေးကိရိယာများနှင့် ကိရိယာများကို မှန်ကန်စွာ ရွေးချယ်ပါ။

(၃) စစ်ဆေးရေး လုပ်ငန်းဆောင်ရွက်မှု နည်းပညာအဆင့်ကို မြှင့်တင်ပါ။

(၄) စစ်ဆေးရေးအမှားအယွင်းများကို တားဆီးခြင်း၊

(၅) ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော စစ်ဆေးရေးစည်းမျဉ်းများနှင့် စနစ်များကို ချမှတ်ပါ။

2. အပိုပစ္စည်းများစစ်ဆေးခြင်း၏အဓိကအကြောင်းအရာ

(1) ဂျီဩမေတြီတိကျမှု အပိုပစ္စည်းများ စစ်ဆေးခြင်း။

ဂျီဩမေတြီတိကျမှုတွင် အတိုင်းအတာတိကျမှု၊ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် အနေအထားတိကျမှု၊ အပိုပစ္စည်းများကြားတွင် အပြန်အလှန် အံဝင်ခွင်ကျတိကျမှုတို့ ပါဝင်သည်။ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် အနေအထား၏ တိကျမှုသည် ဖြောင့်ခြင်း၊ ပြားချပ်ခြင်း၊ အဝိုင်းပုံခြင်း၊ cylindricity၊ coaxiality၊ parallelism၊ verticality စသည်တို့ ပါဝင်သည်။

(၂) မျက်နှာပြင် အရည်အသွေး စစ်ဆေးခြင်း။

အပိုပစ္စည်းများ၏ မျက်နှာပြင် အရည်အသွေး စစ်ဆေးခြင်းတွင် မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှု စစ်ဆေးခြင်းသာမက မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ခြစ်ရာများ၊ မီးလောင်ဒဏ်ရာများနှင့် ခြစ်ရာများကဲ့သို့ ချို့ယွင်းချက်များကို စစ်ဆေးခြင်းလည်း ပါဝင်သည်။

(၃) စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများကို စစ်ဆေးခြင်း။

အပိုပစ္စည်းများ၏ မာကျောမှု၊ ဟန်ချက်ညီမှုအခြေအနေနှင့် စပရိန်တင်းမာမှုကို စစ်ဆေးခြင်း။

(၄) ဖုံးကွယ်ထားသော ချို့ယွင်းချက်များအား စစ်ဆေးခြင်း။

ဖုံးကွယ်ထားသော ချို့ယွင်းချက်များသည် ယေဘုယျကြည့်ရှုခြင်းနှင့် တိုင်းတာခြင်းမှ တိုက်ရိုက် မတွေ့နိုင်သော ချို့ယွင်းချက်များ ဖြစ်သည့် အတွင်းပိုင်းပါဝင်မှုများ၊ ပျက်ပြယ်သွားခြင်း နှင့် မိုက်ခရိုအက်ကွဲများ ကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များကို ရည်ညွှန်းပါသည်။ ဝှက်ထားသောချို့ယွင်းချက်များကို စစ်ဆေးခြင်းဆိုသည်မှာ ထိုချို့ယွင်းချက်များအား စစ်ဆေးခြင်းကို ရည်ညွှန်းပါသည်။

2၊ဒီဇယ်အင်ဂျင်အစိတ်အပိုင်းများကို စစ်ဆေးခြင်းနည်းလမ်းများ

1. အာရုံခံစမ်းသပ်ခြင်းနည်းလမ်း

အာရုံခံစစ်ဆေးခြင်းဆိုသည်မှာ အော်ပရေတာ၏ အမြင်အာရုံ၊ နားနှင့်ထိတွေ့မှုအာရုံများကို အခြေခံ၍ အပိုပစ္စည်းများကို စစ်ဆေးခြင်းနှင့် အမျိုးအစားခွဲခြားခြင်းနည်းလမ်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် အမြင်အာရုံခံနိုင်မှုအပေါ်အခြေခံ၍ စစ်ဆေးရေးမှူးများသည် အပိုပစ္စည်းများ၏နည်းပညာပိုင်းဆိုင်ရာအခြေအနေကို သိရှိနိုင်စေသည့်နည်းလမ်း (စစ်ဆေးရေးကိရိယာအသုံးပြုမှုနည်းပါးခြင်း) ကို ရည်ညွှန်းသည်။ ဒီနည်းလမ်းက ရိုးရှင်းပြီး ကုန်ကျစရိတ်လည်း သက်သာပါတယ်။ သို့သော်၊ ဤနည်းလမ်းကို အရေအတွက်စမ်းသပ်ခြင်းအတွက် အသုံးမပြုနိုင်သည့်အပြင် မြင့်မားသောတိကျသောလိုအပ်ချက်များဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများကို စမ်းသပ်ရန်အတွက် အသုံးမပြုနိုင်သည့်အပြင် စစ်ဆေးရေးမှူးများသည် အတွေ့အကြုံကြွယ်ဝရန် လိုအပ်ပါသည်။

(၁) အမြင်အာရုံစစ်ဆေးခြင်း။

Visual inspection သည် အာရုံခံစစ်ဆေးခြင်း၏ အဓိကနည်းလမ်းဖြစ်သည်။ ကျိုးသွားခြင်းနှင့် macroscopic အက်ကြောင်းများ၊ သိသာစွာကွေးညွှတ်ခြင်း၊ လိမ်ခြင်း၊ ကွဲအက်ခြင်းများ၊ မျက်နှာပြင်တိုက်စားခြင်း၊ ပွန်းပဲ့ခြင်း၊ ပြင်းထန်စွာ ဝတ်ဆင်ခြင်းစသည်ဖြင့် အပိုပစ္စည်းများ၏ချို့ယွင်းမှုဖြစ်စဉ်များစွာကို တိုက်ရိုက်ကြည့်ရှုလေ့လာပြီး ဖော်ထုတ်နိုင်ပါသည်။ ဒီဇယ်ဂျင်နရေတာအစုံများကို ပြုပြင်ရာတွင်၊ အမျိုးမျိုးသော casings များ၊ ဒီဇယ်အင်ဂျင်ဆလင်ဒါစည်များနှင့် ဂီယာသွားမျက်နှာပြင်များ အမျိုးမျိုး၏ ချို့ယွင်းချက်များကို သိရှိရန် ဤနည်းလမ်းကို အသုံးပြုနိုင်သည်။ စစ်ဆေးမှုအတွက် မှန်ဘီလူးနှင့် endoscopes များအသုံးပြုခြင်းသည် ပိုမိုကောင်းမွန်သောရလဒ်များကို ရရှိစေပါသည်။

(၂) နားကြပ်စစ်ဆေးခြင်း။

အသံစစ်ဆေးမှုသည် အော်ပရေတာ၏ နားဆင်နိုင်မှုအပေါ် အခြေခံ၍ အပိုပစ္စည်းများရှိ ချို့ယွင်းချက်များကို ရှာဖွေဖော်ထုတ်သည့် နည်းလမ်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ စစ်ဆေးနေစဉ်အတွင်း အသံကိုအခြေခံ၍ အပိုပစ္စည်းများတွင် ချို့ယွင်းချက်တစ်စုံတစ်ရာရှိမရှိ ဆုံးဖြတ်ရန် workpiece ကိုနှိပ်ပါ။ အခွံများနှင့် ရိုးတံများကဲ့သို့သော အပြစ်အနာအဆာကင်းသော အစိတ်အပိုင်းများကို ရိုက်ခတ်သောအခါ၊ အသံသည် အလွန်ကြည်လင်ပြတ်သားပါသည်။ အတွင်း၌ အက်ကွဲသံများ ဆူညံနေပါသည်။ အထဲမှာ ကျုံ့သွားတဲ့ အပေါက်တွေရှိနေရင် အသံက အရမ်းနည်းပါတယ်။

(၃) ဖောဋ္ဌဗ္ဗာရုံ

၎င်းတို့၏ မျက်နှာပြင် အခြေအနေကို ခံစားနိုင်ရန် လက်ဖြင့် အပိုပစ္စည်းများ၏ မျက်နှာပြင်ကို ထိပါ။ မိတ်လိုက်သော အစိတ်အပိုင်းများကို လှုပ်ခါပါ။ အစိတ်အပိုင်းများကို လက်ဖြင့် နှိုင်းယှဥ်ရွေ့လျားခြင်းဖြင့် ထိတွေ့ခြင်းသည် ၎င်းတို့၏ အပူရှိန်အခြေအနေကို သိရှိနိုင်ပြီး ပုံမှန်မဟုတ်သည့် ဖြစ်စဉ်များ ရှိမရှိကို ဆုံးဖြတ်နိုင်သည်။

2. တူရိယာနှင့် ကိရိယာ စစ်ဆေးရေးနည်းလမ်း

ကိရိယာများနှင့် ကိရိယာများကို အသုံးပြု၍ စစ်ဆေးခြင်းလုပ်ငန်း အများအပြားကို ဆောင်ရွက်သည်။ အလုပ်လုပ်သည့် နိယာမနှင့် တူရိယာ အမျိုးအစားများနှင့် ကိရိယာများ အရ ၎င်းတို့အား ယေဘူယျ တိုင်းတာရေး ကိရိယာများ၊ အထူးပြု တိုင်းတာရေး ကိရိယာများ၊ စက်ကိရိယာများနှင့် မီတာများ၊ အလင်းတူရိယာများ၊ အီလက်ထရွန်းနစ် တူရိယာ စသည်တို့ ဟူ၍ ခွဲခြားနိုင်သည်။

3. ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာစမ်းသပ်မှုနည်းလမ်း

ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာစစ်ဆေးခြင်းနည်းလမ်းသည် အလုပ်ခွင်ကြောင့်ဖြစ်ရသည့် အပြောင်းအလဲများမှတစ်ဆင့် အပိုပစ္စည်းများ၏နည်းပညာပိုင်းဆိုင်ရာအခြေအနေများကို သိရှိရန် လျှပ်စစ်၊ သံလိုက်ဓာတ်၊ အသံ၊ အလင်းနှင့် အပူကဲ့သို့သော ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာပမာဏများကို အသုံးပြုသည့် စစ်ဆေးရေးနည်းလမ်းကို ရည်ညွှန်းသည်။ ဤနည်းလမ်းကို အကောင်အထည်ဖော်ရာတွင် တူရိယာနှင့် ကိရိယာစစ်ဆေးရေးနည်းလမ်းများဖြင့် ပေါင်းစပ်သင့်ပြီး အပိုပစ္စည်းများအတွင်း ဝှက်ထားသောချို့ယွင်းချက်များကို စစ်ဆေးရန်အတွက် မကြာခဏ အသုံးပြုလေ့ရှိသည်။ ဤစစ်ဆေးခြင်းအမျိုးအစားသည် အစိတ်အပိုင်းများကိုယ်တိုင် ထိခိုက်ပျက်စီးမှုမရှိသောကြောင့် ၎င်းကို မပျက်စီးသောစစ်ဆေးခြင်းဟုခေါ်သည်။ မကြာသေးမီနှစ်များအတွင်း အဖျက်အဆီးမရှိ စမ်းသပ်ခြင်းများသည် လျင်မြန်စွာ ဖွံ့ဖြိုးလာခဲ့ပြီး လက်ရှိတွင် ထုတ်လုပ်မှုတွင် တွင်ကျယ်စွာ အသုံးပြုသည့် နည်းလမ်းမျိုးစုံမှာ သံလိုက်မှုန့်နည်းလမ်း၊ ထိုးဖောက်ခြင်းနည်းလမ်း၊ ultrasonic နည်းလမ်း စသည်တို့ ပါဝင်သည်။

3၊ဒီဇယ်အင်ဂျင် အပိုပစ္စည်းများ ပွန်းပဲ့ပျက်စီးခြင်းများကို စစ်ဆေးခြင်း။

ဒီဇယ်ဂျင်နရေတာ အစုအဝေးတွင် ပါဝင်သည့် အစိတ်အပိုင်းများစွာ ရှိပြီး အပိုပစ္စည်း အမျိုးအစား အမျိုးမျိုးတွင် ကွဲပြားသော ဖွဲ့စည်းပုံနှင့် လုပ်ဆောင်ချက်များ ရှိသော်လည်း ၎င်းတို့၏ ဝတ်ဆင်မှု ပုံစံများနှင့် လက်တွေ့ကျသော နည်းလမ်းများသည် အခြေခံအားဖြင့် တူညီပါသည်။ အလုပ်လုပ်နေသောကြောင့် ဒီဇယ်မီးစက်၏ အရွယ်အစားနှင့် ဂျီဩမေတြီပုံသဏ္ဍာန်သည် ပြောင်းလဲသွားပါသည်။ ဝတ်ဆင်မှုသည် သတ်မှတ်ထားသော ကန့်သတ်ချက်ထက်ကျော်လွန်ပြီး ဆက်လက်အသုံးပြုပါက စက်စွမ်းဆောင်ရည်ကို သိသိသာသာ ယိုယွင်းသွားစေမည်ဖြစ်သည်။ ဒီဇယ်ဂျင်နရေတာအစုံများ၏ ပြုပြင်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ၎င်းတို့၏ နည်းပညာပိုင်းဆိုင်ရာ အခြေအနေများကို တင်းကျပ်စွာ စစ်ဆေးခြင်းနှင့် ဒီဇယ်အင်ဂျင်ပြုပြင်ခြင်း နည်းပညာဆိုင်ရာ စံချိန်စံညွှန်းများနှင့်အညီ ဆောင်ရွက်သင့်သည်။ မတူညီသော အပိုပစ္စည်း အမျိုးအစားများအတွက်၊ ဝတ်ဆင်သည့် အစိတ်အပိုင်းများ မတူညီသောကြောင့် စစ်ဆေးရေးနည်းလမ်းများနှင့် လိုအပ်ချက်များ ကွဲပြားပါသည်။ အပိုပစ္စည်းများ ဝတ်ဆင်ခြင်းကို အခွံအမျိုးအစား၊ ရှပ်အမျိုးအစား၊ အပေါက်အမျိုးအစား၊ ဂီယာသွားပုံသဏ္ဍာန်နှင့် အခြားအဝတ်အစားများ ဟူ၍ ခွဲခြားနိုင်သည်။

1. ဘူးခွံအမျိုးအစား အပိုပစ္စည်းများ အရည်အသွေးအတွက် စစ်ဆေးရေးနည်းလမ်းများ

ဆလင်ဒါဘလောက်နှင့် ပန့်ဘော်ဒီခွံများသည် ဒီဇယ်ဂျင်နရေတာများ၏ မူဘောင်နှင့် အမျိုးမျိုးသော တပ်ဆင်အစိတ်အပိုင်းများကို တပ်ဆင်ရန်အတွက် အခြေခံဖြစ်သည့် shell အမျိုးအစား အစိတ်အပိုင်းများဖြစ်သည်။ ဤအစိတ်အပိုင်းသည် အသုံးပြုနေစဉ်အတွင်း ကျရောက်တတ်သည့် ပျက်စီးမှုများတွင် အက်ကွဲခြင်း၊ ပျက်စီးခြင်း၊ ဖောက်ထွင်းခံရခြင်း၊ ချည်မျှင်ပျက်စီးခြင်း၊ အဆစ်လေယာဉ်၏ လိမ်ပုံပျက်ခြင်းနှင့် အပေါက်နံရံများ ပျက်စီးခြင်းတို့ ပါဝင်သည်။ ဤအစိတ်အပိုင်းများအတွက် စစ်ဆေးရေးနည်းလမ်းမှာ ယေဘုယျအားဖြင့် လိုအပ်သော တိုင်းတာရေးကိရိယာများနှင့် ပေါင်းစပ်၍ အမြင်အာရုံစစ်ဆေးခြင်းဖြစ်ပါသည်။

(၁) အက်ကွဲကြောင်းများကို စစ်ဆေးခြင်း။

ဒီဇယ်ဂျင်နရေတာ set casing ၏ အစိတ်အပိုင်းများတွင် သိသာထင်ရှားသော အက်ကြောင်းများ ရှိနေပါက၊ ၎င်းတို့ကို သာမန်မျက်စိဖြင့် တိုက်ရိုက်ကြည့်ရှုနိုင်သည်။ သေးငယ်သောအက်ကွဲများအတွက်၊ အသံပြောင်းလဲမှုများကို တို့ပြီး နားထောင်ခြင်းဖြင့် အက်ကွဲတည်နေရာကို သိရှိနိုင်သည်။ တစ်နည်းအားဖြင့် စစ်ဆေးရန်အတွက် မှန်ဘီလူး သို့မဟုတ် နှစ်မြှုပ်ပြသမှုနည်းလမ်းကို အသုံးပြုနိုင်သည်။

(၂) ကြိုးအပျက်အစီးများကို စစ်ဆေးခြင်း။

ချည်မျှင်အဖွင့်တွင် ပျက်စီးမှုကို အမြင်အာရုံဖြင့် သိရှိနိုင်သည်။ ကြိုးနှစ်ချောင်းအတွင်း ပျက်စီးပါက ပြုပြင်ရန် မလိုအပ်ပါ။ bolt အပေါက်အတွင်းရှိ ချည်မျှင်များပျက်စီးမှုအတွက်၊ ၎င်းနှင့်ကိုက်ညီရန် bolt rotation test ကို အသုံးပြုနိုင်သည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် bolt သည် လျော့ရဲခြင်းမရှိပဲ အောက်ခြေအထိ တင်းကျပ်နိုင်သင့်သည်။ bolt လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ယိုစိမ့်မှုဖြစ်စဉ်တစ်ခု ဖြစ်ပေါ်ပါက၊ ၎င်းသည် bolt အပေါက်ရှိ ချည်မျှင်ပျက်စီးနေပြီး ပြုပြင်သင့်သည်ဟု ညွှန်ပြသည်။

(၃) နံရံကပ်အပေါက်များကို စစ်ဆေးခြင်း။

အပေါက်နံရံပေါ်ရှိ ဝတ်ဆင်မှုသည် သိသာထင်ရှားသောအခါ၊ သာမန်မျက်စိဖြင့် ကြည့်ရှုနိုင်သည်။ မြင့်မားသောနည်းပညာဆိုင်ရာလိုအပ်ချက်များရှိသောဆလင်ဒါအတွင်းနံရံများအတွက်၊ ပုံမှန်အားဖြင့် ဆလင်ဒါတိုင်းတာမှုများ သို့မဟုတ် အတွင်းမိုက်ခရိုမီတာများကို ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းခြင်းလုပ်ငန်းအတွင်း တိုင်းတာခြင်းအတွက် ယေဘူယျအားဖြင့် ၎င်းတို့၏ roundness နှင့် cone အချင်းကိုဆုံးဖြတ်ရန်အသုံးပြုသည်။

(၄) ရှပ်အပေါက်များနှင့် ထိုင်ခုံအပေါက်များကို စစ်ဆေးခြင်း။

shaft hole နှင့် hole seat အကြား ဝတ်ဆင်မှုကို စစ်ဆေးရန် နည်းလမ်း နှစ်ခု ရှိသည်- trial fitting method နှင့် measurement method တို့ ဖြစ်သည်။ ရှပ်အပေါက်နှင့် အပေါက်ထိုင်ခုံကြားတွင် တစ်စုံတစ်ရာ ဝတ်ဆင်မှုရှိနေသောအခါ၊ သက်ဆိုင်ရာ အပိုပစ္စည်းများကို အစမ်းတပ်ဆင်မှု စစ်ဆေးခြင်းအတွက် အသုံးပြုနိုင်သည်။ ဖျော့တော့သည်ဟု ခံစားရပါက၊ ဝတ်ဆင်မှုအတိုင်းအတာကို ဆုံးဖြတ်ရန် ၎င်းတွင် feeler gauge ထည့်သွင်းနိုင်သည်။

(၅) ပူးတွဲလေယာဉ်အတက်အဆင်း စစ်ဆေးခြင်း။

ဆလင်ဒါဘလောက်နှင့် ဆလင်ဒါခေါင်းကဲ့သို့သော ကိုက်ညီသော အပိုပစ္စည်းနှစ်ခုကို ချိတ်ဆက်ခြင်းဖြင့်၊ ဆလင်ဒါဘလောက် သို့မဟုတ် ဆလင်ဒါခေါင်း၏ ပုံပျက်ခြင်းနှင့် ကွဲထွက်ခြင်းအဆင့်ကို ဆုံးဖြတ်နိုင်သည်။ စမ်းသပ်မည့် အစိတ်အပိုင်းများကို ပလပ်ဖောင်း သို့မဟုတ် ပြားချပ်ချပ်ပေါ်တွင် ထားကာ အစိတ်အပိုင်းများ ကွဲထွက်မှု အတိုင်းအတာကို ဆုံးဖြတ်ရန် အာရုံခံကိရိယာဖြင့် ဘက်ပေါင်းစုံမှ တိုင်းတာပါ။

(၆) ဝင်ရိုးမျဉ်းပြိုင်များကို စစ်ဆေးခြင်း။

ခွံအစိတ်အပိုင်းများကိုအသုံးပြုရာတွင် ပုံပျက်ခြင်းဖြစ်ပေါ်ပြီးနောက်၊ တစ်ခါတစ်ရံတွင် ၎င်းတို့၏ဝင်ရိုးမျဉ်းပြိုင်များသည် အပိုပစ္စည်းများအတွက် သတ်မှတ်ထားသည့် နည်းပညာစံနှုန်းများကို ကျော်လွန်သွားနိုင်သည်။ လက်ရှိတွင်၊ ဝင်ရိုးမျဉ်းပြိုင်ကို ထောက်လှမ်းရန် နည်းလမ်းနှစ်ခုရှိသည်- တိုက်ရိုက်တိုင်းတာခြင်းနှင့် သွယ်ဝိုက်သောတိုင်းတာခြင်း ဖြစ်သည်။ bearing seat hole ၏ ဝင်ရိုး၏ parallelism ကို တိုင်းတာသည့်နည်းလမ်း။ ဤနည်းလမ်းသည် bearing seat hole ၏ ဝင်ရိုး၏ parallelism ကို တိုက်ရိုက်တိုင်းတာသည်။

(၇) ရှပ်အပေါက်များ၏ coaxiality ကိုစစ်ဆေးခြင်း။

shaft hole ၏ coaxiality ကို စမ်းသပ်ရန်အတွက် coaxiality tester ကို ယေဘူယျအားဖြင့် အသုံးပြုပါသည်။ တိုင်းတာသည့်အခါ၊ ညီမျှသောလက်မောင်းလီဗာပေါ်ရှိ လုံးပတ်ဝင်ရိုးခေါင်းကို တိုင်းတာသောအပေါက်၏အတွင်းနံရံကိုထိရန် လိုအပ်သည်။ ဝင်ရိုးအပေါက်သည် ကွဲပြားပါက၊ ဗဟိုဝင်ရိုးလည်ပတ်မှုအတွင်း၊ ညီမျှသောလက်မောင်းလီဗာပေါ်ရှိ လုံးပတ်အဆက်အသွယ်သည် အလျားလိုက်ရွေ့လျားမည်ဖြစ်ပြီး ရွေ့လျားမှုပမာဏကို လီဗာမှတစ်ဆင့် ဒိုင်ခွက်အညွှန်းသို့ ပို့လွှတ်မည်ဖြစ်သည်။ dial gauge မှဖော်ပြသောတန်ဖိုးသည် ဝင်ရိုးအပေါက်၏ coaxiality ဖြစ်သည်။ လက်ရှိတွင်၊ axial coaxiality ၏တိကျမှုကိုတိုးတက်စေရန်အတွက်၊ ထုတ်လုပ်သူများသည် axial coaxiality ကိုတိုင်းတာရန်အတွက် collimating tubes နှင့် telescopes ကဲ့သို့သော optical ကိရိယာများကိုအသုံးပြုကြသည်။ collimator နှင့် telescope optics အကြား coaxiality ကို တိုင်းတာခြင်း။

(၈) ဝင်ရိုးဒေါင်လိုက်စစ်ဆေးခြင်း။

ဘူးခွံအစိတ်အပိုင်းများ၏ ဝင်ရိုး၏ ဒေါင်လိုက်ကို စမ်းသပ်သောအခါတွင် ပြထားသည့်အတိုင်း စစ်ဆေးရန်အတွက် စစ်ဆေးရေးကိရိယာကို ယေဘူယျအားဖြင့် အသုံးပြုပါသည်။ လက်ကိုင်သည် ပလပ်ဂါကို မောင်းနှင်ရန်နှင့် 180 လှည့်ရန် တိုင်းတာရေးဦးခေါင်းကို လှည့်သည့်အခါ၊°dial gauge reading ၏ ကွာခြားချက်မှာ 70mm အလျားအကွာအဝေးအတွင်း ပင်မ bearing seat hole ဝင်ရိုးဆီသို့ ဆလင်ဒါဝင်ရိုး၏ ဒေါင်လိုက်ဖြစ်သည်။ ဒေါင်လိုက်အပေါက်၏ အရှည်မှာ 140mm နှင့် 140 ဖြစ်သည်။÷ 70=2၊ ဆလင်ဒါ၏အရှည်တစ်ခုလုံး၏ဒေါင်လိုက်ကိုဆုံးဖြတ်ရန် dial gauge ဖတ်ရှုခြင်းရှိကွာခြားချက်ကို 2 ဖြင့်မြှောက်ရပါမည်။ ဒေါင်လိုက်အပေါက်၏ အရှည်မှာ 210mm နှင့် 210 ဖြစ်သည်။÷ 70=3၊ ဆလင်ဒါ၏အရှည်တစ်ခုလုံး၏ဒေါင်လိုက်ကိုဆုံးဖြတ်ရန် dial gauge ဖတ်ခြင်းရှိကွာခြားချက်ကို 3 နှင့်မြှောက်ရပါမည်။

3. အပေါက်အမျိုးအစား အပိုပစ္စည်းများကို စစ်ဆေးခြင်း။

အပေါက်များအတွက် စစ်ဆေးရေးပစ္စည်းများသည် အပိုပစ္စည်းများ၏ လုပ်ငန်းအခြေအနေပေါ်မူတည်၍ ကွဲပြားသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ဒီဇယ်ဂျင်နရေတာ၏ ဆလင်ဒါသည် လုံးပတ်အပေါ်သာမက အလျားလမ်းကြောင်းတစ်လျှောက်တွင်လည်း မညီမညာဖြစ်နေသောကြောင့် ၎င်း၏အဝိုင်းနှင့် ဆလင်ဒါကို စစ်ဆေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ bearing seat holes များနှင့် ရှေ့နှင့်နောက်ဘီး bearing seat hole များအတွက် အပေါက်များ၏ တိုတောင်းသော အတိမ်အနက်ကြောင့်၊ အများဆုံး wear diameter နှင့် roundness ကိုသာ တိုင်းတာရန် လိုအပ်ပါသည်။ အပေါက်များကို တိုင်းတာရာတွင် အသုံးပြုသည့် ကိရိယာများတွင် vernier calipers၊ အတွင်းမိုက်ခရိုမီတာများနှင့် plug gauges များ ပါဝင်သည်။ ဆလင်ဒါ တိုင်းကိရိယာကို ဆလင်ဒါများကို တိုင်းတာရန်သာမက အလတ်စား အပေါက်များကို တိုင်းတာရန်အတွက်လည်း အသုံးပြုနိုင်သည်။

4. သွားပုံသဏ္ဍာန် အစိတ်အပိုင်းများကို စစ်ဆေးခြင်း။

(၁) ဂီယာများ၏ အပြင်ဘက်နှင့် အတွင်းသွားများအပြင် spline shafts နှင့် taper hole များ၏ သော့သွားများကို သွားပုံသဏ္ဍာန် အစိတ်အပိုင်းများအဖြစ် သတ်မှတ်နိုင်သည်။ သွားပရိုဖိုင်၏ အဓိက ပျက်စီးမှုများတွင် သွားအထူနှင့် အလျားလမ်းကြောင်းတစ်လျှောက် ဝတ်ဆင်မှု၊ သွားမျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ကာဗူစီအလွှာ ပေါက်ထွက်မှု၊ သွားမျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ခြစ်ရာများနှင့် ခြစ်ရာများနှင့် သွားတစ်ချောင်းချင်းစီ ကွဲအက်ခြင်းတို့ ပါဝင်သည်။

(၂) အထက်ဖော်ပြပါ ပျက်စီးမှုများကို စစ်ဆေးခြင်းသည် ပျက်စီးမှုအခြေအနေကို တိုက်ရိုက်ကြည့်ရှုနိုင်သည်။ ယေဘူယျ သွားမျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ပေါက်ခြင်းနှင့် အခွံခွာခြင်း ဧရိယာသည် 25% ထက် မပိုသင့်ပါ။ သွားအထူ၏ ၀တ်ဆင်မှုသည် အဓိကအားဖြင့် 0.5mm ထက်မပိုသော အကြီးစားပြုပြင်မှုများအတွက် ခွင့်ပြုထားသော စံနှုန်းထက် မကျော်လွန်ဘဲ တပ်ဆင်ရှင်းလင်းခြင်းအပေါ် မူတည်ပါသည်။ သိသာထင်ရှားစွာ ၀တ်ဆင်ထားသောအခါတွင် ၎င်းကို နောက်တစ်ကြိမ် အသုံးမပြုနိုင်ပါ။

(၃) စစ်ဆေးသောအခါတွင် ဂီယာအံသွားများနှင့် သော့သွားများ၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ကာဗိုဟိုက်ဒရိတ် အစက်အပြောက်များ ကျိုးသွားခြင်း၊ အက်ကွဲကြောင်းများ၊ အစက်အပြောက်များ ရှိ၊ ပုံးတစ်ပုံအဖြစ် မြေသားထားသည်။ ထို့နောက် ဂီယာကလစ်ပါကို အသုံးပြု၍ သွားအထူ D နှင့် သွားအရှည် E နှင့် F ကို တိုင်းတာပါ။

(၄) ဂီယာမပါဝင်သည့်အတွက်၊ ဂီယာအသစ်၏ သာမန်ပုံမှန်အလျားနှင့် တိုင်းတာသည့်ဂီယာ၏အလျားကို နှိုင်းယှဉ်ခြင်းဖြင့် ဂီယာ၏ဝတ်ဆင်မှုကို ဆုံးဖြတ်နိုင်သည်။

5. အခြားဟောင်းနွမ်းနေသော အစိတ်အပိုင်းများကို စစ်ဆေးခြင်း။

(၁) အချို့သော အပိုပစ္စည်းများသည် ရိုးတံ၊ အပေါက် သို့မဟုတ် သွားပုံသဏ္ဍာန်မရှိသော်လည်း အထူးပုံစံဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ camshaft ၏ cam နှင့် eccentric wheel ကို သတ်မှတ်ထားသော အပြင်ဘက်အတိုင်းအတာအရ စစ်ဆေးသင့်သည်၊ intake နှင့် exhaust valve heads များအပြင် valve stem end ၏ conical နှင့် cylindrical မျက်နှာပြင်များ၏ ဝတ်ဆင်မှုဒီဂရီကို ယေဘုယျအားဖြင့် လေ့လာကြည့်ရှုခြင်းဖြင့် ဆုံးဖြတ်ပါသည်။ လိုအပ်ပါက အထူးနမူနာ တိုင်းထွာများကို စစ်ဆေးရန် အသုံးပြုနိုင်သည်။

(၂) အချို့သော အပိုပစ္စည်းများသည် ပေါင်းစပ်ထားခြင်းဖြစ်ပြီး ယေဘုယျအားဖြင့် စစ်ဆေးရန်အတွက် အစိတ်အပိုင်းများကို ဖြုတ်ထားရန် ခွင့်မပြုပါ။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အချို့သော rolling bearings အတွက်၊ ပထမအဆင့်မှာ အမြင်အာရုံစစ်ဆေးခြင်းကို လုပ်ဆောင်ရန်၊ အတွင်းနှင့် အပြင်ဘက် ပြိုင်ကားလမ်းကြောင်းများနှင့် rolling element ၏ မျက်နှာပြင်ကို ဂရုတစိုက် ကြည့်ရှုပါ။ မျက်နှာပြင်သည် ချောမွေ့နေသင့်သည်၊ အက်ကွဲကြောင်းများ၊ အပေါက်များ၊ အစက်အပြောက်များနှင့် delamination ကဲ့သို့ စကေးများ ကင်းစင်နေရပါမည်။ ဆွေးမြေ့သောအရောင်မရှိသင့်ပါ၊ လှောင်အိမ်သည် ကျိုးပဲ့ပျက်စီးခြင်းမျိုး မဖြစ်သင့်ပါ။ rolling bearings ၏ရှင်းလင်းမှုသည်နည်းပညာဆိုင်ရာလိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီသင့်ပြီး၎င်းတို့၏ axial နှင့် radial clearances ကိုလက်ဖြင့်ခံစားစစ်ဆေးနိုင်သည်။ ဝက်ဝံသည် တုန်ခါမှုဖြစ်စဉ်မရှိသင့်ဘဲ တူညီသောအသံတုန့်ပြန်မှုဖြင့် ညီညီညွှတ်ညွှတ်လှည့်ပတ်နေသင့်သည်။

အနှစ်ချုပ်-

သန့်စင်ထားသော ဒီဇယ်ဂျင်နရေတာ အစိတ်အပိုင်းများကို နည်းပညာဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ စစ်ဆေးသင့်ပြီး အသုံးပြုနိုင်သော အစိတ်အပိုင်းများ၊ ပြုပြင်ရန် လိုအပ်သော အစိတ်အပိုင်းများနှင့် အပိုင်းအစများကို အမျိုးအစားသုံးမျိုး ခွဲခြားထားသင့်သည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်ကို အပိုင်းစစ်ဆေးခြင်းနှင့် အမျိုးအစားခွဲခြားခြင်းဟုခေါ်သည်။ အသုံးပြုနိုင်သော အစိတ်အပိုင်းများသည် အချို့သော ပျက်စီးမှုရှိသော အစိတ်အပိုင်းများကို ရည်ညွှန်းသော်လည်း ၎င်းတို့၏ အရွယ်အစားနှင့် ပုံသဏ္ဍာန် အနေအထား အမှားအယွင်းများသည် ခွင့်ပြုနိုင်သော အတိုင်းအတာအတွင်း၊ အကြီးစားပြုပြင်မှုများအတွက် နည်းပညာဆိုင်ရာ စံချိန်စံညွှန်းများနှင့် ကိုက်ညီပြီး ဆက်လက်အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ ပြုပြင်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများသည် ခွင့်ပြုနိုင်သော ပျက်စီးမှုအတိုင်းအတာကို ကျော်လွန်သွားသော အသုံးမပြုနိုင်သော အစိတ်အပိုင်းများကို ရည်ညွှန်းသည်၊ ကြီးကြီးမားမား ပြုပြင်မှုအတွက် နည်းပညာဆိုင်ရာ စံချိန်စံညွှန်းများနှင့် မကိုက်ညီဘဲ ဆက်လက် အသုံးမပြုနိုင်ပါ။ အစိတ်အပိုင်းများကို ပြုပြင်၍မရပါက သို့မဟုတ် ပြုပြင်စရိတ်သည် စီးပွားရေးလိုအပ်ချက်များနှင့် မကိုက်ညီပါက ယင်းအစိတ်အပိုင်းများကို အပိုင်းအစအဖြစ် သတ်မှတ်သည်။ ပြင်ဆင်သတ်မှတ်ထားသော ဒီဇယ်ဂျင်နရေတာအတွက် နည်းပညာစံနှုန်းများကို ပြုပြင်မွမ်းမံခြင်းဖြင့် အောင်မြင်နိုင်ပြီး စီးပွားရေးလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီပါက ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို အာမခံမည်ဆိုပါက အဆိုပါအစိတ်အပိုင်းများသည် ပြုပြင်ရန်လိုအပ်သည့် အစိတ်အပိုင်းများဖြစ်သည်။

https://www.eaglepowermachine.com/super-silent-diesel-industry-generator-set-product/